Unsere Herstellungsverfahren

So realisieren wir Ihr Projekt

Es gibt viele Mittel, um Ihre Anforderungen umzusetzen

Formpack hat sich auf viele verschiedene Wege der Produktion spezialisiert, um den unterschiedlichen Bedürfnissen unserer Kunden an das Endprodukt gerecht zu werden. Dabei sind uns vor allem Punkte wie Umsetzbarkeit, Geschwindigkeit und Produktionskosten wichtig, um Ihnen ein qualitatives Produkt in der kürzesten Zeit und zum besten Preis bieten zu können. Unsere Konstruktionsabteilung und unsere Produktionsplanung stehen während des Entstehungsprozesses in stetigem Austausch, um die effektivste Umsetzung zu finden, denn nicht jedes Verarbeitungsverfahren eignet sich für jedes Material. Hier stellen wir Ihnen unsere Herstellungsverfahren vor.

Vorbereitung

Spalten

Um das Material auf die gewünschte Verarbeitungsstärke zu bringen, wird es mit Hilfe eines Endlosmessers horizontal gespalten.

Vorteile des Spaltens

Minimale Spaltstärke 3 mm

Geringe Spalttoleranzen

Ebene und glatte Oberflächen entstehen

Laminieren

Um eine höher Materialstärke zu erreichen, können Schaumstoffe laminiert werden. Die zu verbindenden Schaumstoffe werden in der Laminieranlage vollautomatisch unter und über ein Heizschwert gezogen. Die hohe Temperatur des Heizschwert lässt die beiden Schaumstoffe anschmelzen und durch anschließenden Druck einer Walze werden diese miteinander verbunden.

Vorteile des Laminierens

Produkthöhe unabhängig vom Rohmaterial

Weniger Verschitt durch unnötiges Spalten

Kosteneffizient

Kaschieren

Mit Wärme und Druck wird eine Folie (Trägermaterial) mit Hilfe von beheizten Rollen aufgebracht, nach abziehen der Folie verbleibt eine dünne beidseitig haftende Klebeschicht.

Mit Hilfe der Selbstklebe(SK)-Folien können z.B. Zahnleisten auf HKP-Platten aufgeklebt werden.

Vorteile des Kaschierens

Stabilere, gleichmäßigere Haftung

Erleichtert Weiterverarbeitung

Beschleunigt die Produktion

Zuschnitt

Bandsäge

Das Material wird mit Hilfe eines Endlossägeblattes (gezahnt oder Messer) geschnitten. Es können rechteckige Schaumstoffformen in verschiedenen Stärken produziert werden.

Vorteile der Bandsäge

Schnelle Massenproduktion einfacher Zuschnitte

Ideal für größere Objekte

Keine komplexen Schnitte

Wasserstrahl

Die Wasserstrahlschneidanlage schneidet mit Hilfe eines hauchfeinen Reinwasserstrahls mit bis zu 6000 bar punktgenau und ohne Einschnittkante in das Material.

Vorteile des Wasserstrahlschneiden

Keine produktionsbedingte Einschnitte

Hohe Genauigkeit

Kleine Ausschnitte möglich

Komplexe Formen möglich

Perforierungen möglich

Bis 45° Winkel

Keine Werkzeugkosten

Kostengünstige Kleinserien

Hohe Feuchtigkeit - eventuell längere Trocknungszeiten

Konturschneider

Das Material wird mit Hilfe eines Endlossägeblattes geschnitten, welches zudem um 360 Grad drehbar ist.

Vorteile des Konturschnitts

Geeignet für fast jedes Material

Hohe Genauigkeit

Saubere Schnittflächen

Kostengünstige Klein- bis Großserien

Verarbeitungsbedingte Einschnitte

Einschnitte müssen ggf. heißluftverschweißt werden

Stanzen

Bei der Stanze wird das Material unter Druck bei bis zu 400 tonnen, mit Hilfe eines Stanzwerkzeugs, ausgestanzt.

Vorteile des Stanzens

Keine verarbeitungsbedingte Einschnitte

Hohe Genauigkeit

Freie Geometrie möglich

Kostengünstige Mittlere- bis Großserien

Kiss-Stanzung möglich (nicht durch-, sondern angestanzt)

Bei höheren Materialstärken können konvexe Verformungen an den Außenrändern entstehen

Fräsen/ Plotten

Fräsmaschine – Das Material wird durch eine Vakuumansaugung auf dem Fräs-/ Plottertisch fixiert, während ein rotierender Hochdrehzahl-Fräskopf das Material auf die gewünschte Tiefe und nach Vorlage ausfräst.

Plotter – Das Material wird durch eine Vakuumansaugung auf dem Plotter-/ Frästisch fixiert, während die Außenkante mit einem Messer in Stich- und Hubbewegungen ausgeschnitten (besäumt) wird.

Vorteile des Fräsen/Plotten

Geringer bis kein Konfektionsaufwand

Kostengünstige Kleinserien

In der Regel kein PUR-Weichschaum möglich (zu geringer Widerstand gegenüber des Werkzeugs)

Drahtschneider

Mit mehreren heißen Drähten wir Styropor® aus großen Blöcken in beliebige 2D und 3D Formen geschnitten. Der Draht berührt das Material dabei nicht, sondern schmilzt sich mit purer Hitze durch. So entstehen schnell große Stückzahlen gleichförmiger Produkte mit hoher Präzision.

Vorteile des Drahtschneidens

Hohe Genauigkeit

Kostengünstige Klein- bis Großserien

Schnelle Produktion

Nur mit Styropor® möglich

Verarbeitungsbedingte Einschnitte

Einschnitte müssen ggf. geklebt werden

Konfektion

Heißluftschweißen

Beim Heißluftschweißen werden mit Hilfe eines Heißluftgebläses die produktionsbedingten Einschnitte und oder mehrere Schichten (punktuell) miteinander verschweißt.

Vorteile des Heißluftschweißens

Präzision durch Handarbeit

Erlaubt, Teile mit komplexen Kontaktpunkten zu verbinden

Punktuelles schweißen eignet sich nur bedingt für größere Flächen

Spiegelschweißen

Um ein vollflächiges Verschweißen der Schichten zu erzielen, wird die Spiegelschweißmaschine verwendet. Anstelle von heißer Luft werden die zu verschweißenden Schichten mit einer Heizplatte erhitzt und anschließend mit etwas Anpressdruck miteinander verbunden.

Vorteile des Spiegelschweißens

Erlaubt das Verschweißen mehrerer Teile gleichzeitig

Vollflächige Schweißung für maximalen Halt

Benötigt ebenerdige Kontaktflächen

Verkleben

Ist ein Material nicht zum Schweißen geeignet, oder werden verschiedene Materialien mit einander verbunden, dann werden sie mit einander verklebt. Dies geschieht entweder durch SK-Folie, oder durch das Auftragen von Klebstoff. Auf diese Weise werden z.B. Zahnleisten auf Trägerplatten angebracht.

Vorteile des Klebens

Präzision durch Handarbeit

Stabile Haftleistung zwischen unterschiedlichen Materialien

Klebstoffe sind konformitätsrelevant